奇迹觉醒元素系统详解 > 新聞資訊 >
橡膠的發泡原理及影響因素二
(接上一篇) 硫化后則無泡孔產生;若發泡劑在熱硫化前期 (AB段)分解(曲線2),由于膠料已開始交聯,膠料的黏度上升,但仍較低, 泡孔孔壁較弱易破裂,形成開孔結構;如果在熱硫

(接上一篇)
硫化后則無泡孔產生;若發泡劑在熱硫化前期
(AB段)分解(曲線2),由于膠料已開始交聯,橡膠料的黏度上升,但仍較低, 泡孔孔壁較弱易破裂,形成開孔結構;如果在熱硫化中期(BC段)發泡(曲線3),由于膠料已有適當的硫化,黏度較髙,孔壁較強不易破裂,有較多的閉孔結構生成;在熱硫化的后期(CD段)發泡(曲線4),膠料已大部分交聯,黏度很高,發泡劑分解產生的氣體擴散困難,被交聯網束縛住形成閉孔結構且泡孔較??;若在D點或D點以后階段發泡(曲線5),這時橡膠料已全部交聯,黏度太高, 不能發泡。

要實現兩者的匹配,做出更好的橡膠制品,選擇發泡劑品種和膠料硫化體系是關鍵。具體方法有兩種:一是根據硫化溫度選擇分解溫度與之相適應的發泡劑,然后再根據發泡劑在該硫化溫度下的分解速度來調整膠料硫化速度,如采用遲效性促進劑和其他促進劑并用硫化體系,可采用調整促進劑的用量來調節硫化速度;二是在硫化體系確定的情況下,根據硫化速度選擇發泡劑品種及合適的粒徑。發泡劑的粒徑也是決定發泡劑分解速度的最重要因素之一。粒徑減小,粒子的比表面積增大,熱傳導效率提高,分解速度加快,因此可通過選擇合適的發泡劑粒徑來調節發泡劑的分解速度與膠料硫化速度之間的平衡。此外,嚴格控制發泡劑的粒徑分布是獲得均勾泡孔的關鍵。發泡劑AC的平均粒徑在2?15fnn之間,不同粒徑范圍的發泡劑AC,使用條件如表6-2所示。

?
?